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こんにちは。アドガワエレクトロニクスの公式ブログへようこそ。
基板実装やユニット組立を外部へ委託する際、導入設備や認証取得などのカタログスペックだけでは見えない「現場の規律」や「品質への向き合い方」に不安を感じることはないでしょうか。
当社、アドガワエレクトロニクスでは、技術の磨き込みはもちろん、それを支える教育体制や労働環境の改善こそが、最終的な製品品質を左右すると考えています。
本記事では、2026年1月後半のSNS発信を通じ、私たちが日々どのような意識で製造現場を動かし、改善を積み重ねているのか。その舞台裏をダイジェストでお届けします。貴社のパートナーとして相応しい、貴社がパートナーに求められる「誠実なモノづくり」の姿勢を感じていただければ幸いです。

目次
基板実装・電気機械器具組立のアドガワエレクトロニクス
@adogawa_e
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1月19日
はんだの裾野形状(フィレット)に生じるブローホール(噴孔)やピンホール(針穴)といった空洞は、製品の信頼性を左右する重大な欠陥です。
これらの不具合は基板実装工程の不備と思われがちですが、基板(プリント配線板、PWB)製造時の「ドリル加工」の品質に深く関わっている場合があります。


・基板実装における品質向上:ブローホール・ピンホールの根本原因と改善提案
基板実装・電気機械器具組立のアドガワエレクトロニクス
@adogawa_e
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1月23日
安曇川高等学校の就業体験(インターンシップ)の様子をご紹介します。当初は3日間の予定でしたが、大雪のため2日目が休校に。限られた時間の中で学びを得てもらえるよう、実習内容をより実践的なものへと再構成しました。



図らずも、予期せぬ変化(天候)に対して「どのように対応し、最善を目指すか」という、実際の仕事現場で大切にしている姿勢を直接伝える機会となりました。



今回の受け入れに際し、先生からは「働くことを、生活を支える手段としてだけでなく、自分の得意なことを見つけて活かしたり、社会とのつながりを実感したりする機会にしたい」というお話を伺いました。


先生の想いを受け止め、短い期間ではありますが、ものづくりの現場で働くことの楽しさと厳しさの両方を包み隠さずお伝えしました。


この2日間、真剣に「働くこと」と向き合った経験が、生徒さんの将来の選択肢を増やす確かな判断材料になればと願っています。

更新中 ……
最後までお読みいただきありがとうございます。
私たちが教育研修や環境改善の発信を続けるのは、それらがすべて「お客様へお届けする製品の安定性」に直結すると考えているからです。一見、製造とは直接関係のないように見える日々の対話や5S活動のひとつひとつが不具合を防ぎ、納期を守り、そして付加価値の高い提案を生む土壌となります。
「モノづくりから、ものがたりへ」。お客様の大切な設計思想を形にするパートナーとして、私たちはこれからも現場の「人」と「技術」を磨き続けてまいります。実装に関するお悩みや、具体的な改善事例をお探しの方は、ぜひお気軽に「技術ハンドブック」のダウンロード、またはお問い合わせフォームよりご相談ください。
・試作から量産への移行でトラブルが多い
・委託先(基板実装会社)との意思疎通に時間がかかる
その結果、製造コストが膨らむ
アドガワエレクトロニクスがまとめた「技術ハンドブック」には、基板設計・実装におけるコストダウン事例や品質向上のノウハウを多数掲載。量産を前提とした試作の進め方や、VE提案による改善事例もご紹介しています。
・量産時の失敗コストを削減
・製品価値を高める改善提案のヒントを獲得
・基板実装 委託先選定の判断材料 といった実践的な事例を掲載しています。
技術ハンドブックを、製品開発の加速とコスト競争力強化に、ぜひお役立てください。ダウンロードは、⇒ 特設サイトから
関西・近畿を拠点に、プリント基板・電子部品調達〜基板実装(表面実装〔SMT〕、挿入実装〔THT〕)、コーティング、エージング試験、電気機械器具組立までを一貫提案するアドガワエレクトロニクスです。
このブログでは、「モノづくりから、ものがたりへ」をコンセプトに、製造工程における「技術」と「人」にフォーカスします。品質教育やベテランから若手への技術承継、そして私たちの日常と社内文化をお届けします。
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日々の取り組みを取材し、発信していて強く感じるのは、「顧客満足(CS)」を語る前に、「従業員満足(ES)」が不可欠であるということです。

従業員が自分の仕事に誇りとやりがいを持って働いてはじめて、高品質な製品・サービスが生まれ、結果として顧客満足につながると確信しています。

担当者から御社に最適なご提案をさせていただきます。
