アドガワエレクトロニクス｜9月［前半］SNS活動｜教育・品質・労働環境改善への取り組み
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こんにちは。アドガワエレクトロニクスの公式ブログへようこそ。
基板実装やユニット組立の委託先を選定する際、設備一覧やISO認証といった「数値化できる指標」だけでは測れないものがあります。それは、トラブルを未然に防ぎ、効率を最大化させるための「現場の思考プロセスの深さ」です。
この記事では、9月前半にソーシャルメディアで発信した改善活動や品質教育、マネジメントの視点をダイジェスト形式でまとめました。単なる作業の記録ではなく、私たちが何を考え、どのように品質の維持・向上へ取り組んでいるのか、その舞台裏をご紹介します。
基板実装・電気機械器具組立のアドガワエレクトロニクス
@adogawa_e
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9月3日
「不具合（クレーム）発生後の誠実な対応こそが顧客との信頼を築き、顧客満足度を高める」という現象は、「サービス・リカバリー・パラドックス」として研究されています。
しかし、だからといって「事前対策より事後対応が重要」と解釈するのは飛躍しています。
顧客（発注側、製品メーカー）が求める基本は、「仕様通りの品質で不具合なく納品されること」です。
事後対応は、どれほど迅速に行われたとしても「発生したマイナスをゼロに近づける作業」にとどまります。対応に要した「失敗コスト」（時間、費用、機会損失）は確実に発生しています。
以下のブログ記事では、品質管理における「失敗コスト」の構造を整理し、「事後対応頼み」が顧客の利益に与える影響を解説します。
あわせて、顧客側の初期確認の手間を抑えつつ予防品質の仕組みを組み込む重要性について、当社の実践例を交えて説明します。
・「事後対応頼み」が隠す基板実装の失敗コスト｜トータルコストを抑える予防品質の選択
基板実装におけるクレーム対応は「隠れた失敗コスト」を生みます。不具合を出さない「予防品質」こそが、顧客、自社の対応工数と機会損失を抑える道筋です。事後対応頼みのリスクと、ポカヨケ・3H4M管理による品質確保の重要性を解説します。
基板実装・電気機械器具組立のアドガワエレクトロニクス
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9月8日
秋雨（あきさめ）は、9月中旬〜10月上旬にかけて降る長雨のこと。年によって差があり、8月下旬や9月上旬に降り続くこともあります。今年はまさに、そうです。
秋雨の別名は、「秋霖（しゅうりん）」「芒梅雨（すすきづゆ）」など。風情はありますが、気温が上がらず、まだ9月だというのに肌寒く感じることもあります。
職場改善の一環として内装工事を実施しています。事務所や倉庫・工場の壁紙張り替えもそのひとつです。
工場に続く通路・天井に、「スカイアンブレラ」のような青空と真っ白い雲が広がり、雨の気分をパッと晴らしてくれます。
職場の内装は、安全性や作業効率を左右し、また従業員の動機づけにもつながる要素です。
通行可能エリアや仕掛品を配置する区域を特定の色でマークすることで、従業員を視覚的に誘導します。
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9月9日
「レゴ（LEGO）」が、1994年に登場したゲーム機「プレイステーション（PlayStation）」を、全1,911ピースのブロックを用いてほぼ実寸で再現します。
レゴ社は経営やブランディングの面で参考になる企業です。
同社の製品開発では、開発期間の短縮と効率化を図るため、企画段階からデザイナーだけでなくマーケティングや製造現場の担当者も参画。組織横断型の開発体制が構築された結果、自然とそれまで部門内に閉じられていたノウハウが共有されるようになりました。
かつての同社は「ムダも多かったが、誰もその実態を把握していなかった」という課題を抱えていました。ブロックを製造するための同じ樹脂を、複数の業者から個別に仕入れることも珍しくなかったそうです。
こうしたレゴ社の変革の歩みと同様に、当社も新規ラインの立ち上げや新機種の生産開始に当たっては、組織横断型の体制を構築しています。
企画段階から製造現場だけでなく、品質管理課や治具を製作する技術課を交え、量産立ち上げ期間の短縮と品質の安定化を図っています。
基板実装・電気機械器具組立のアドガワエレクトロニクス
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9月10日
Appleが発表した同社初の折りたたみスマートフォン「iPhone Duo（デュオ）」。発売日は10月23日、価格は364,800円からです。
「Duo」はラテン語で「2つ」「一対」を意味します。基板実装の現場でも、デュアルレーン（Dual Lane）や両面実装（Double-sided assembly）など、生産性向上と高密度化を実現するために「2つの要素を並行・重複で運用する構造」としてこの概念を活用します。
この「2つの役割の統合」という思想は、製造現場だけでなくAppleの製品史にも流れています。1992年発売のノートPC「PowerBook Duo」は、持ち運ぶ「モバイル機」（携帯性）とドックに接続する「デスクトップ機」（拡張性）という2つの機能を1台に集約していました。
今回発表された「iPhone Duo」も、スマートフォンとミニタブレットという2つの形態を1つのデバイスに収めています。単なる画面の折りたたみではなく、2つの画面でどのような体験価値を生み出せるかという製品思想が伺えます。
▼ 引き続き、9月［後半］のソーシャルメディア投稿ダイジェストもご覧ください。
・八千穂高原・白樺林の壁紙で一変する事務所空間 — 長野と滋賀を繋ぐものづくりの共通点
最後までお読みいただきありがとうございます。
私たちが教育研修や環境改善の発信を続けるのは、それらがすべて「お客様へお届けする製品の安定性」に直結すると考えているからです。一見、製造とは直接関係のないように見える日々の対話や5S活動のひとつひとつが不具合を防ぎ、納期を守り、そして付加価値の高い提案を生む土壌となります。
「モノづくりから、ものがたりへ」。お客様の大切な設計思想を形にするパートナーとして、私たちはこれからも現場の「人」と「技術」を磨き続けてまいります。実装に関するお悩みや、具体的な改善事例をお探しの方は、ぜひお気軽に「技術ハンドブック」のダウンロード、またはお問い合わせフォームよりご相談ください。
・試作から量産への移行でトラブルが多い
・委託先（基板実装会社）との意思疎通に時間がかかる
その結果、製造コストが膨らむ
アドガワエレクトロニクスがまとめた「技術ハンドブック」には、基板設計・実装におけるコストダウン事例や品質向上のノウハウを多数掲載。量産を前提とした試作の進め方や、VE提案による改善事例もご紹介しています。
・量産時の失敗コストを削減
・製品価値を高める改善提案のヒントを獲得
・基板実装 委託先選定の判断材料 といった実践的な事例を掲載しています。
技術ハンドブックを、製品開発の加速とコスト競争力強化に、ぜひお役立てください。ダウンロードは、⇒ 特設サイトから
関西・近畿を拠点に、プリント基板・電子部品調達〜基板実装（表面実装〔SMT〕、挿入実装〔THT〕）、コーティング、エージング試験、電気機械器具組立までを一貫提案するアドガワエレクトロニクスです。
このブログでは、「モノづくりから、ものがたりへ」をコンセプトに、製造工程における「技術」と「人」にフォーカスします。品質教育やベテランから若手への技術承継、そして私たちの日常と社内文化をお届けします。
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当社の雰囲気、社内文化をより身近に感じていただけるよう、ソーシャルメディアでも日々の様子を発信しています。よろしければ、私たちの日常を少しだけ覗いてみてください。
日々の取り組みを取材し、発信していて強く感じるのは、「顧客満足（CS）」を語る前に、「従業員満足（ES）」が不可欠であるということです。
従業員が自分の仕事に誇りとやりがいを持って働いてはじめて、高品質な製品・サービスが生まれ、結果として顧客満足につながります。
担当者から御社に最適なご提案をさせていただきます。
