基板実装・電気機械器具組立の安曇川電子工業｜滋賀
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こんにちは。安曇川（あどがわ）電子工業です。
ブログをご覧いただきありがとうございます。
この記事では、製造現場の安全について、安全な職場はどんな場所を指すのか、
また、労働災害が発生する要因や事故、失敗を未然に防ぐ方法について紹介します。
目次
命、健康は何よりも大切です。
製造現場には家庭や学校、PCが並ぶオフィスに比べて見慣れない設備や機器が多く、
未経験者が設備稼働中に近づいたり、使い方を誤ったりすると怪我に直結します。
だからこそ組織のトップや、現場責任者には、従業員の不慣れや無知、
不注意から怪我や事故が起きないよう、労働安全衛生法を始めとする関連法を
守るのはもちろんのこと、安全に最善を尽くす義務があります。
安全活動に安曇川電子工業は、全員参加のボトムアップ型で取り組んでいます。
ただ当事者である現場従業員は、慣れた仕事の仕方や、目の前の仕事を優先しがちです。
安全に関する取り組みは、現場を俯瞰して危険を察知できる組織のトップが中心となり、
現場責任者と行う必要があります。
労働安全衛生法は、一定の基準に該当する事業場に
「安全衛生委員会」の設置を義務づけています。
安曇川電子工業は、労働安全衛生法の設置基準に該当するため、安全衛生委員会を、
専務を委員長に据えて毎月、事業場代表、労働者代表を交えて開催しています。
・安全委員会、衛生委員会について教えてください。｜ 厚生労働省
組織のトップ、事業場代表が安全管理に真剣に取り組んでいるか否かで、
労働災害の発生率は、およそ3倍の違いがあるといわれています。
重大災害の影には、300のヒヤリハットがあるといわれます。
これは、ハインリッヒの「1：29：300の法則」です。
※ヒヤリハット
重大な災害や事故に直結する一歩手前で思いがけないできごとに「ヒヤリ」としたり、
事故寸前のミスに「ハッ」としたりすること。
法則名に冠されるハーバート・ウィリアム・ハインリッヒは、
損害保険会社の統計分析の専門家でした。
労働災害の統計から1930年、1件の重大事故の背景には29件の軽微な事故と、
300件の怪我に至らない事故があるという法則を発表しています。
300件の背景にはさらに数千の危うい行動や状態があることも指摘しています。
つまり、「ヒヤリハット」で見える化された危険に対策を講じることで、
重大事故の発生が防げるという考えです。
厚生労働省は、労働者の不安全行動として12項目を、
機械や物の不安全状態として8項目を挙げています。
いずれもヒヤリハットにつながることです。
ヒヤリハットを経験しないと対策が立てられないということはなく、
労働者の不安全行動や機械や物の不安全状態を参考にして、ヒヤリハット自体の発生を
未然に防ぐという考え方も大切です。
労働者の不安全行動
（1）防護・安全装置を無効にする
（2）安全措置の不履行
（3）不安全な状態を放置
（4）危険な状態を作る
（5）機械・装置等の指定外の使用
（6）運転中の機械・装置等の掃除、注油、修理、点検等
（7）保護具、服装の欠陥
（8）危険場所への接近
（9）その他の不安全な行為
（10）運転の失敗（乗物）
（11）誤った動作
（12）その他
機械や物の不安全状態
（1）物自体の欠陥
（2）防護措置・安全装置の欠陥
（3）物の置き方、作業場所の欠陥
（4）保護具・服装等の欠陥
（5）作業環境の欠陥
（6）部外的・自然的不安全な状態
（7）作業方法の欠陥
（8）その他
段差注意の #トラテープ を貼り替えました。
トラテープは、危険な場所に、注意を喚起するために使います。#電車踏切 の #遮断桿（かん）も黄と黒のストライプですね。
テープのめくれに“気がつく”か、気がついたら“すぐに行動”できるか。#生産現場 でも大切ですね。#警戒用テープ #ポリスライン pic.twitter.com/j8BNBd9Bpf
— 安曇川電子工業｜あどがわ (@adogawa_e) September 1, 2023
・職場のあんぜんサイト：不安全行動［安全衛生キーワード］｜ 厚生労働省
事故を未然に防ぐには、事故を予見し注意を促す必要があります。
事故、ミス、混乱は、3H（初めて、変更、久しぶり）の時に起こりがちです。
製造現場の各作業エリアや工程ごとに毎回、3Hを点検、管理、見える化し、
作業従事者に意識づけすることで事故、ミス、混乱を予防し、発生を最小限におさえられます。
さらに4M（人、設備、材料、方法）と3Hを組み合わせて、作業開始前に確認し、
見える化することが大切です。
また、起こってしまった事故やミスへの再発防止方法の理解が必要です。
再発防止に有効なのが、なぜなぜ分析の徹底です。
なぜなぜ分析は、事故やミスが起こった場合、原因を追求するために
「なぜ事故が起きたのか」「なぜミスしたのか」、“なぜ”を5回繰り返し考察して、
真因にたどり着く手法です。
トヨタ自動車を始め、製造業の多くで、労働災害の発生防止だけでなく、
品質不良の対策、向上施策にも用いられます。
なぜなぜ分析は、簡単なように見えますが、5W1Hを意識して考える必要があり、
何度も練習を重ねないと精度が上がりません。
また、なぜなぜ分析の注意点としては、事故やミスの発生後、すぐに行うことです。
1週間や2週間経ってから分析しても記憶が曖昧になり、その結果、具体的な対策が講じられず、
中途半端なものになります。
また、分析結果を組織内の問題として提起し、課題解決につなげるには、単独ではなく
チームで意見を出し合って進め、多面的に対策を検討するとより効果的です。
安曇川電子工業は、プリント基板の表面実装、手挿入部品のフロー半田、
ユニット組立を専門に行う会社です。
基板設計者の方が製図した基板の機能を維持しつつ、
量産時に不具合やコストアップを招かないよう変更提案を行うVA・VE提案が得意です。
また基板実装だけでなく、ユニット・制御機器のOEMメーカーとしての実績もあります。
など、
プリント基板実装に関して25年の実績があり、高精度・高品質な製品と
技術ノウハウを提供する安曇川電子工業株式会社へぜひお問合せください。
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